本系统设计的优点与存在问题

本系统建成投产后 首先配合索风营水电站工程 建设绿色环保水电站 开发清洁能源 的目标 在污水排放及治理大气污染上做了很多工作 在石粉回收及废水处理的回收利用方面取得了较为明显的效果 其次 不断根据工程实际需要 优化设计 改进工艺 满足了工程对人工砂石骨料的要求 如: 2003 年7 月至12 月 主体工程需用骨料7. 7 万 m3 为了满足碾压混凝土对用砂的要求而进行了工艺改进和调整 解决了砂的细度模数及石粉含量问题 2004 年1 月至4 月 主体工程需用骨料21. 6 万 m3 通过工艺改进 解决了细度模数的稳定性及石粉含量的提高问题。 (1 )在粗碎\中碎设备的选型上9根据石灰岩强度低\易碎的特性9所选用的 NP1313 \NP1213反击式破碎机具有破碎比大\产品粒形好\能耗低等特点 粗碎设计单机生产能力为470 /1 9但在破碎机开口为18 C m 时的实际生产能力可达760 /1 9达到了设计总产量的89 3中碎设计单机生产能力为350 /1 9但在破碎机开口为6 C m 时的实际生产能力可达480 /1 9达到了设计总生产能力的73 9说明本系统中粗碎\中碎在设备配置上富裕过大 因此9只要粗碎\中碎处理的设计生产能力不超过1 500 /1 9仍以采用2 台设备较为合理 (2 )原设计在棒条给料机下设有 YKR1022 圆振筛9将小于20 mm 的骨料送入 TX1530 圆筒洗石机处理后再经1 号皮带进入半成品料仓 但在毛料含泥量较高时9受圆筒洗石机处理能力的限制9处理后的污水排放造成了污染9导致环保费用较高9故应该用皮带机输送出去作弃料处理9这样可大大降低下一工序的处理难度9既能满足环保要求9同时也可降低运行成本 (3 )本系统的中碎设备配置虽有富裕9但经预筛分进入的梭槽坡度(35O )偏小9影响堆料而造成中碎产量偏低9为此增设了附着式振捣器 对大于80 mm 骨料的梭槽坡度应改为38O ～42O (4 )预 筛 分 中 小 于 40 mm 的 骨 料 直 接 进TX1836 圆筒洗石机9冲洗后大于2 mm 的骨料进入筛(一)再次冲洗 虽然该设备洗石效果较好9但重点应解决好骨料的脱水问题9若配合FX 型螺旋分级机使用则效果会更佳。 目前9大多数投入运行的和正在建设中的水电站人工砂石生产系统的制砂工艺9均沿用20 世纪60 至70 年代的棒磨机制砂工艺9仅在部分大型水电工程中采用国外很好的制砂设备 国外很好的制砂设备虽然生产强度高9但生产出来的砂的细度模数偏大(较粗)9仍需采用棒磨机或其他办法进行补充9且有生产成本增加\细砂流失量大\耗钢量大及对环境污染严重等问题 碾压混凝土对骨料要求较高的问题是砂的细度模数\石粉含量及相对稳定的含水量9故人工砂石生产系统研究的重点是:3 . 如何使人工砂达到高含粉量(17 ～22 )\稳定的低含水率(6 以下)和波动小于0. 2 的细度模数(2. 2 ～2. 9 )指标(高碾压混凝土坝中应用高石粉掺量9可降低水泥用量9从而降低水化热9改善碾压混凝土的泛浆弹塑性和可碾压性等综合性能)3b . 如何更大限度的将生 产中95 的石粉回收利用和70 的废水回收再利用9以减少毛料的开采量9并使排放的废水达到国家环保规定的一次性排放标准9节约工程成本 根据高碾压混凝土坝对砂的细度模数\含水率等指标的特殊要求9针对石灰岩的特性9索风营水电站工程人工砂石生产系统采用立轴式制砂机半干式制砂工艺9以消除粉尘对空气的污染9提高制砂产量及粉砂\废水的回收利用率3另外9要人为控制好砂的细度模数及颗粒级配9以改善碾压混凝土的性能9加快施工进度9降低运行成本 但在系统布置和工艺流程上存在如下问题: (1 )若中碎\制砂相关联的设备一旦发生故障检修9成品料便不能生产9说明布置不够合理 解决的方法应将中碎与制砂系统完全脱离开9并增大转料仓容量(由650 m3 增大到3 500 m3 )9使2 个系统能单独运行9有6 ～8 1 的修理时间9这样高峰期便有提高产量的空间 (2 )经转料仓进入制砂机的2 条皮带9可改为1 条皮带供给制砂机上部的受料仓后再分别以自落式供给制砂机 这既可减少皮带机数量及运行成本9又可降低物料直接冲击破碎腔上口9避免抛料头分料不均匀而损坏抛料头和衬板等问题 (3 )VI400 制砂机对含水率过于敏感9当含水率为5 ～10 时(大于10 时可进行湿法生产)9受线速度和含水率的限制9经筛分后的回头料中的2. 5 ～5 mm 的骨料不容易再次破碎9并且容易造成堵塞抛料头和破碎腔护板9使产砂率和石粉含量降低3当含水率小于2 时9扬尘污染严重 因此9进行半干法生产时9含水率应控制在2 ～5 为宜 (4 )原设计砂的筛分是使用2 层不同孔径的筛网来解决砂的细度模数问题9但实际操作中很难调整砂的